Processus coordonnés

Nouveau centre logistique

03/04/2008

Avec son nouveau centre de logistique, le groupe FÖRCH pose les fondements de sa croissance à venir. En s’appuyant sur un investissement de plus de 13 millions d’euros, l’entreprise passe à une organisation logistique complètement automatisée.

Quels que soient les besoins - outils, technique de fixation, isolation pour tuyauteries ou ventilation des toitures - la société Theo FÖRCH GmbH & Co. KG, Neuenstadt, avec près de 40.000 références stockées, doit satisfaire les exigences du secteur automobile et industriel, ainsi que ceux des ateliers de maintenance. Cela nécessite à la fois un large éventail de produits et une organisation logistique performante. Il n’y a pas si longtemps, FÖRCH stockait ses références dans un dépôt à gestion manuelle sur le site de la maison-mère, mais dont les limites ont été atteintes en raison d’une progression importante de la vitesse de rotation des produits. C’est pourquoi FÖRCH a décidé la construction d’un nouveau centre de logistique. „Avec des taux de croissance constants à deux chiffres au cours des dernières années, nous étions obligés de passer de l’entrepôt à gestion manuelle implanté sur notre site de Neuenstadt à un système complètement automatisé“, précise Reinhold Kuhn, gérant du groupe FÖRCH. La société Vanderlande se voit donc confier la mission de maître d’œuvre pour le système de préparation des commandes y compris les ordinateurs de gestion du stock et des flux, ainsi que les logiciels correspondants.

Centrale de distribution pour 16 pays
Le nouveau centre de logistique pour lequel FÖRCH a investi 13 millions d’euros (somme comprenant les logiciels) sert actuellement de centrale de distribution pour 16 pays européens et à approvisionner la clientèle directement. Il comprend une surface de stockage pour petit matériel avec environ 62.000 emplacements, ainsi qu’un rayonnage grande hauteur pour demi-palettes type Europe avec presque 12.000 emplacements. La surface de stockage pour petit matériel alimente quatre postes de préparation de commandes avec une capacité maximale de 1.500 prélèvements par heure. Les marchandises sont mises à disposition aux postes de préparation de commandes par l’intermédiaire de transstockeurs automatiques très performants, équipés de préhenseurs à quadruple accrochage pour la prise des charges dans les rayonnages. Une tablette de la zone de stockage pour petit matériel est divisée en 4 emplacements grâce à une combinaison de trois bacs de stockage de taille différente. Il est ainsi possible de stocker jusqu’à quatre références différentes sur une seule tablette. Le rayonnage grande hauteur pour demi-palettes type Europe au poids maximum de 100 kg comprends trois postes de préparation de commandes supplémentaires pouvant assurer 450 prélèvements par heure et dont les six allées sont dotées de transstockeurs automatiques à préhenseurs avec double accrochage. Pour ce nouveau centre de logistique, il était primordial de bien définir les interfaces entre les différentes applications au niveau du pilotage du logiciel pour éviter toute source d’erreur. "Notre propre système central, en tant que système ERP, est responsable de l’ensemble des processus d’entrepôt jusqu’au point où les données complètement traitées du bac sont transférées dans le système de gestion des stocks de Vanderlande “, explique M. Kuhn, gérant de FÖRCH. "Cela nous permet d’avoir un contrôle maximal et une autonomie par rapport aux points que nous considérons comme critiques pour le système.“

Mise en œuvre systématique du mode de préparation de commandes « pick and pack »
Au total, FÖRCH stocke dans le bâtiment d’une longueur de 100 m, d’une largeur de 50 m, et d’une hauteur de 16 m plus de 40.000 références différentes et 60.000 unités d’emballage. Les 1.000 références non intégrables dans le système sont stockées sur trois sites : l’ancien entrepôt de la maison-mère à Neuenstadt, les entrepôts parallèles situés à Neuenstadt et sur le site de Zwickau. En cas de besoin, ces références sont ajoutées manuellement aux commandes ou expédiées séparément. Le système de préparation de commandes combine des zones de préparation de commandes avec un entrepôt automatisé pour petit matériel. Le traitement commence par une répartition des commandes clients en une ou plusieurs commandes de prélèvement au moyen d’un programme de calcul des volumes d’expédition en fonction de la structure. Après sélection d’une taille de carton adéquate, le carton est posé sur une tablette et acheminé par le système aux stations de prélèvement concernées. Vu la diversité des tailles et des poids nécessaires pour les colis FÖRCH, le trieur linéaire DISTRISORTER de Vanderlande avec unités de transport sans pression dynamique est pour ainsi dire la solution idéale. Les composants essentiels de ce système sont des modes de préparation de type « pick and pack », « pick by light » et « pick to Light ». Les articles à préparer pour les commandes quittent les zones de stockage selon le principe „Goods to man“ par l’intermédiaire de transporteurs circulaires et arrivent directement devant les préparateurs. Des palettes sont dirigées sur trois stations de travail et des tablettes sur quatre autres stations. Pour les prestations logistiques à valeur ajoutée telles que l’étiquetage spécifique ou des emballages extérieurs spécifiques, l’entrepôt de FÖRCH dispose de huit postes de travail. Comme les entrepôts automatisés, ces postes de préparation de commandes intégrés sont également gérés par le logiciel de gestion des stocks „Vision“ de Vanderlande en combinaison avec le système central. Les commandes clients sont ainsi exécutées à n’importe quel moment sans aucune difficulté.

Des acheminements plus courts
Depuis l’automne 2007, l’entrepôt tourne à plein régime. Mais avant d’arriver à ce stade, il y avait beaucoup de défis à maîtriser, par exemple le déménagement pendant environ six mois de l’ancien magasin au nouveau dépôt qui a démarré en mars 2007. « Le déménagement d’un entrepôt à gestion manuelle vers un entrepôt hautement automatisé tout en assurant les expéditions à partir des deux systèmes a posé un défi particulier», confirme Ditmar Paprocki , chef de projet chez Vanderlande. Par ailleurs, il faillait procéder à l’adaptation du logiciel aux processus spécifiques de FÖRCH. « Il était également passionnant pour nous de trouver des solutions appropriées pour les exigences particulières des différents systèmes partiels par rapport à la quantité produite et à la disponibilité, étant donné la nécessité d’une interconnexion importante des processus logistiques», poursuit M. Paprocki. Mais les efforts ont été profitables. « Nous avons maintenant les bases qui nous permettront de rester compétitifs à l’avenir et de faire face à l’augmentation de la croissance attendue avec des solutions logistiques optimales », dit M. Kuhn avec satisfaction. Aujourd’hui tous les processus d’entrepôt logistique - réception des marchandises, stockage, préparation des commandes, expédition - sont coordonnés. L’avantage essentiel de ce système désormais hautement automatisé est la réduction sensible des mouvements et des temps par rapport aux processus manuels d’autrefois. Il est maintenant possible de traiter quotidiennement en l’espace de douze heures 5.000 commandes avec environ 25.000 articles. Les commandes arrivant chez FÖRCH avant 17:00 sont expédiées au client le même jour. Avant l’expédition, on effectue une pesée séparée des articles pour assurer un contrôle qualité supplémentaire de la livraison.

Un potentiel de doublement de la surface logistique
Grâce au nouveau centre de logistique, l’entreprise de Neuenstadt a pour objectif d’assurer une mise à disposition des produits et services dans les meilleurs délais pour le client, en s’appuyant sur un partenariat de prestataires de service fiables. La structure centralisée et notre gamme complète et très hétérogène de plus de 40.000 produits permettent l’expédition des commandes sous 24 heures ou 48 heures avec un niveau de service supérieur à 98%. Et pour préparer l’avenir, le centre de distribution est déjà conçu en vue d’une extension possible. Ceci vaut également pour les deux entrepôts à haut rayonnage mis en service en 2007, qui offrent de la place pour des allées supplémentaires avec rayonnages. A court terme, la capacité de stockage peut donc être augmentée d’un quart. En plus, la surface logistique du nouveau bâtiment peut être multipliée par deux. M. Kuhn précise : « En raison des résultats vraiment positifs de la solution adoptée, nous avons déjà réfléchi avec Vanderlande à une première démarche concrète.»

L’entrepôt logistique en chiffre

Taux de service:	›98%
Nombre de commande:	5.000/jour
Nombre de position:	25.000/jour
Nombre de colis:	6.000/jour

Thomas Wörle/Jens Verstaen